成飛數控加工廠：破“梟龍”大尺寸零件加工難關 在數控技術發展過程中，遇到的難關一個接一個，但湯立民從不畏懼，總是能攻克一個又一個堡壘。在“梟龍”研制過程中，大型復雜整體結構零件的高速加工等技術就是當時很棘手的問題，零件尺寸大、材料工藝性差。如何突破這些關鍵技術、保證在緊張的周期中完成零件加工，確保飛機的研制節點，是成飛當時面臨的嚴峻課題。作為承擔該項目的數控加工廠的一把手，湯立民第一時間選拔人才，組織攻關團隊，討論提出總體技術方案，組織技術人員進行詳細方案的設計與實施，在較短時間內攻克了技術難關，保證了研制順利進行。“梟龍”飛機首架數控零件從設計發圖到零件加工在6個月內全部完成，大幅度縮短了研制周期，“梟龍”飛機也因此創造了我國航空工業研制周期最短的紀錄。
每一次完成技術突破后，湯立民總是會將成果進行匯總整理。在他的主持下，成飛數控加工廠建立了切削參數庫，匯總了典型零件的工藝方案，并將各項技術廣泛應用于后續各機型零件的制造過程中，使成飛的高速加工、復合材料數控加工技術達到國內領先水平。
為加速推進數控技術進步，湯立民積極組織開展課題研究。他一直相信，要使數控技術不斷進步，就要與高校、研究所等單位進行合作研究，這樣可以第一時間了解研究領域的新技術、新工藝、新方法，做到產學研相結合。近年來，在湯立民的領導下，成飛數控加工廠與清華大學、南航、北航、山東大學、中航工業制造所、沈陽機床廠等單位進行合作，開展課題研究。僅2010年，成飛數控加工廠就承擔了包括國家科技重大專項在內的14項科研課題，包括工藝技術研究、設備研究、刀具研究等。通過科研課題的研發應用，成飛數控自主創新能力顯著提高，一批科研和管理成果、先進技術獲得國家、省部級獎勵，并在成飛數控廠科研生產的各個環節實現了全面應用。
在湯立民的領導下，成飛數控加工廠經過多年發展，實現了鈦合金框高效加工、外接內冷刀具應用、彎頭加工、鈦合金異形槽加工等技術的綜合應用，在國內首次實現了大型鈦合金整體框零件的變形控制和精確制造。鋁合金高速加工、鈦合金等難加工材料、復合材料等零件加工已達到國內一流水平。
為中國科學院高能物理研究所成功制造的“第二代巨型正負電子對撞機漂移室本體——BESⅢ漂移室”是成飛數控加工技術高水平的真實反映。BESⅢ漂移室本體是第二代巨型電子對撞機二期改造工程最大、最關鍵的部件，是由國務院科教領導小組批準研制的國家重點工程。該部件加工制造難度之大、精度要求之高堪稱國內之最。它是由16個精密絲孔端面板，通過內室內筒，連接法蘭盤，臺階連接環及外室外筒連接而成。其中外桶材料為復合材料，而大端面、內室和臺階為鋁合金材料。僅大端板上就有20934個小孔，218個大孔和1048個螺紋孔，用中科院專家的話說，就是一粒灰塵掉進去都將影響其精度。
面對如此“硬骨頭”，湯立民知道這正是展現成飛數控加工技術的好機會，不能退縮，無論如何也要啃下來。在他的帶領下，攻關團隊制定出零件加工總體方案，開始試切，在試切過程中，由于該項目技術要求非常高，難度特別大，成飛數控加工廠先后報廢了兩個試驗件，在挫折、難題面前，他一面組織召開技術、生產協調會，對工藝方案、加工狀態、加工環境等一一討論分析；一面組織專家、工程技術人員和工人師傅連續幾個月24小時日夜跟蹤監測，終于找出了原因。領導小組針對問題對癥下藥組織進行綜合試驗，終于摸清和掌握了誤差產生的主要規律及解決問題的方法，用了一年零八個月的時間，完成了該項目所有零件的加工及裝配工作，并完全滿足加工要求。漂移室本體的成功制造，使得北京正負電子對撞機能夠成功改造，使我國和發達國家在高能物理研究方面的差距縮小了25年，是成飛數控加工技術的完美展現。
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